近年來，隨著汽車燃油經(jīng)濟性指標(biāo)提升、新能源汽車快速發(fā)展，以及民眾生活品質(zhì)追求的提高，全球范圍內(nèi)油品需求增速放緩、石化產(chǎn)品需求增長加快。在這一背景下，煉化企業(yè)正從以大量生產(chǎn)成品油為主轉(zhuǎn)向多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)油品和石化原料。如今，煉化一體化在新形勢下呈現(xiàn)四個新動向。
　　
　　控?zé)捲龌�成新常態(tài)
　　
　　近年來，全球煉油總產(chǎn)能增長已進入平臺區(qū)，中國、歐洲等地的產(chǎn)能已經(jīng)過剩。同時，由于發(fā)展中國家經(jīng)濟持續(xù)增長和人民生活水平提高，石化行業(yè)仍有較大發(fā)展空間，尤其是乙烯、丙烯、芳烴等基礎(chǔ)有機化工原料產(chǎn)能不足。
　　
　　在這一背景下，煉化企業(yè)從大量生產(chǎn)成品油和大宗石化原料，轉(zhuǎn)向多產(chǎn)高附加值油品和優(yōu)質(zhì)石化原料。我國政府更是要求新建煉油項目必須按照煉化一體化布局建設(shè)，并嚴(yán)格控制新增煉油能力、推進落后和低效煉油產(chǎn)能退出，鼓勵發(fā)展化工新材料、專用化學(xué)品等。
　　
　　從世界范圍看，近年來投產(chǎn)和新建的煉化項目絕大部分為大型煉化一體化項目，單獨的煉油項目已經(jīng)很少。如2019年1月底投產(chǎn)的馬來西亞1500萬噸/年RAPID煉化一體化項目，聚烯烴、合成橡膠等石化產(chǎn)品能力高達360萬噸/年;今年已全面投產(chǎn)的2000萬噸/年恒力石化煉化一體化項目，可將70%原油轉(zhuǎn)變成芳烴產(chǎn)品，其余生產(chǎn)汽油、柴油等副產(chǎn)品。
　　
　　園區(qū)化大型化是趨勢
　　
　　全球煉化行業(yè)已形成了美國墨西哥灣沿岸、日本東京灣、新加坡裕廊島、沙特朱拜勒和延布石化工業(yè)園等一批世界級煉化基地。美國墨西哥灣沿岸是世界最大的煉化工業(yè)基地之一，煉油能力4.6億噸/年，占美國煉油總能力的52%，其國內(nèi)95%的乙烯也產(chǎn)于此地，乙烯總產(chǎn)能達2700多萬噸/年。
　　
　　我國環(huán)渤海地區(qū)、杭州灣石化工業(yè)園、惠州大亞灣也集中了國內(nèi)一批較大的煉化企業(yè)。其中，杭州灣石化工業(yè)園集中了國內(nèi)較大的煉油和石化企業(yè)，煉油能力達8100萬噸/年，乙烯年產(chǎn)能395.5萬噸/年，分別占國內(nèi)煉油和乙烯總產(chǎn)能的10.8%和19.1%。
　　
　　我國“十三五”期間新規(guī)劃了大連長興島、上海漕涇、廣東惠州、福建古雷、河北曹妃甸、江蘇連云港、浙江寧波七大石化產(chǎn)業(yè)基地，要求新建項目必須建在產(chǎn)業(yè)基地內(nèi)，原則上不再新增布點。
　　
　　多種一體化方式并存
　　
　　傳統(tǒng)上的煉化一體化，基本上采用以煉廠裝置在生產(chǎn)汽柴油基礎(chǔ)上繼續(xù)生產(chǎn)乙烯及聚烯烴產(chǎn)品的煉油乙烯一體化模式。隨著芳烴需求的上升，煉廠自身對氫氣需求以及汽電或熱電聯(lián)產(chǎn)的需要，以及電力和未來氫能作為二次能源需求的增長，我國陸續(xù)發(fā)展了煉油芳烴一體化、煉油乙烯芳烴一體化、煉油發(fā)電蒸汽一體化等多種一體化模式。
　　
　　比如，正在建設(shè)中的4000萬噸/年浙江石化項目就是典型的煉油乙烯芳烴一體化模式，煉油能力4000萬噸/年，乙烯能力280萬噸/年，芳烴產(chǎn)能高達1040萬噸/年。
　　
　　�？松�美孚公司開發(fā)與應(yīng)用了IGCC汽電聯(lián)產(chǎn)一體化技術(shù)，我國福建煉化采用該技術(shù)建成我國首套供氫、供汽和發(fā)電的多聯(lián)產(chǎn)IGCC裝置，采用其溶劑脫瀝青裝置的脫油瀝青為原料，生產(chǎn)氫氣，超高壓蒸汽和發(fā)電，并副產(chǎn)氧氣和氮氣，滿足了其1200萬噸/年煉化一體化項目的所有電力、蒸汽與40%的氫氣需求，產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟效益。
　　
　　技術(shù)創(chuàng)新向縱深發(fā)展
　　
　　煉化一體化相關(guān)的傳統(tǒng)技術(shù)，包括利用催化裂化多產(chǎn)低碳烯烴、催化重整多產(chǎn)芳烴原料、加氫裂化多產(chǎn)乙烯裂解原料等，主要集中在技術(shù)升級換代、催化劑與工藝開發(fā)以及優(yōu)化操作等方向。近年來，�？松�美孚、沙特阿美、沙比克等公司開發(fā)了原油直接裂解制烯烴技術(shù)，形成了煉化一體化技術(shù)的新領(lǐng)域。
　　
　　原油直接裂解制烯烴技術(shù)通過省略常減壓蒸餾、催化裂化等主要煉油環(huán)節(jié)，簡化流程、降低投資，以最大化生產(chǎn)化學(xué)品為目的，多產(chǎn)烯烴、芳烴等化工原料，化學(xué)品轉(zhuǎn)化率可達50%~70%。
　　
　　�？松�美孚已在新加坡建成并運行全球首套原油直接裂解制乙烯裝置，乙烯產(chǎn)能100萬噸/年，成本低于50美元/桶下的裂解原料成本。目前該公司正規(guī)劃采用該技術(shù)，在我國惠州建設(shè)120萬噸/年的大型原油直接制乙烯裝置。
　　
　　沙特阿美和沙比克也在沙特延布建設(shè)原油制化學(xué)品項目，每年可生產(chǎn)1400萬噸化學(xué)品，化學(xué)品轉(zhuǎn)化率達70%。
　　
　　如今，煉化一體化正從傳統(tǒng)的煉油向乙烯提供原料的簡單一體化，向煉油化工縱深集成一體化發(fā)展，將在推進國內(nèi)外煉化行業(yè)的轉(zhuǎn)型升級中發(fā)揮更大作用。